挖掘机曲轴复合加工技术的发展

目前，国内较陈旧的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床系统组成，生产管理效率和自动化发展程度以及相对成本较低。修理挖掘机常见的挖掘机结构包括，动力装置，工作装置，回转机构，操纵机构，传动机构，行走机构和辅助设施等。挖掘机修理最初挖掘机是手动的，从发明到现在已经有一百三十多年了，期间经历了由蒸汽驱动斗回转挖掘机到电力驱动和内燃机驱动回转挖掘机、应用机电液一体化技术的全自动液压挖掘机的逐步发展过程。挖掘机维修最重要的三个参数：操作重量（质量），发动机功率和铲斗斗容。粗加工设备企业一般可以采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序施工质量安全稳定性差，容易导致产生影响较大的加工应力，难以实现达到一个合理的加工余量。精加工普遍认为采用MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工智能操作，加工产品质量具有不稳，尺寸一致性差。

　　老式生产线进行一个社会主要的特点之一就是我们普通用户设备没有太多，按加工球墨铸铁曲轴来计算，一条生产线有35～40台设备。笔者曾考查过国内研究某一锻钢曲轴生产线，粗加工采用传统普通外铣加工主轴颈和连杆颈，然后使用数控精车主轴颈和连杆颈，再经过多道工序的磨削方转入精加工工序。所以教师这条生产线控制设备达60多台，导致公司产品资金周转线长、场地资源占用土地面积大，其生产管理效率完全是靠多台计算机设备可以分解工序和余量来提高的。

当今汽车发动机曲轴制造业面临以下问题：

1.多品种，小批量的生产;

　　2.交货期时间大大可以缩短；

3.降低生产成本；.

4.出现难切削材料加工的显著增加困难，处理礼物需要解决的问题，如硬切削的许多问题;

　　5.为保护生态环境，要求我们少用或不用使用切削液，即实现干式切削或准干式切削；

我国数控磨床曲轴精加工的磨削条件已经相当普遍，产品加工精度有了一定的提高。 为了满足曲轴日益增长的加工要求，对曲轴磨床提出了较高的要求。 现代曲轴磨床除了具有较高的静态，动态刚度和较高的加工精度外，还需要较高的磨削效率和更大的灵活性.. 为此，曲轴磨床的工序能力系数规定为Cp≥1.67，这意味着要求曲轴磨床的实际加工公差比曲轴给出的要小一半。 随着现代传动控制技术的发展，测量控制、CBN为曲轴磨床的高精度、高效率的磨削条件。 一种称为连杆颈伺服磨削的工艺。 反映了这些新技术综合应用的具体成果..这种伺服磨削工艺可以显著提高曲轴连杆颈的磨削效率、加工精度和加工灵活性。 在连杆颈的伺服磨削中，曲轴以主轴颈为轴旋转，在一次夹紧下磨削所有连杆颈。 在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪偏心旋转杆颈进行磨削。 对于伺服磨削，X轴不仅必须具有较高的动态性能，而且必须具有足够的跟踪精度，以确保连杆颈所需的形状公差。 CBN砂轮的应用是实现连杆颈伺服磨削的重要条件。